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第一代

重選法、混汞法
第二代

直接氰化法
第三代

一段焙燒氰化提金
第四代

預(yù)氧化－氰化法
第五代

無氰火法冶金工藝

開創(chuàng)無氰火法冶金新路徑

前四代均屬于傳統(tǒng)濕法冶金工藝，雖具有資金占用少、金屬變現(xiàn)周期短的優(yōu)點(diǎn)，但也存在氰渣危廢、礦石品質(zhì)要求高、金屬回收率低、伴生元素難提取等問題，導(dǎo)致了礦產(chǎn)資源的浪費(fèi)。而公司開辟的第五代無氰火法冶金技術(shù)體系，從源頭上根治了氰渣危廢，同時(shí)具備極強(qiáng)的原料適應(yīng)性，還擁有多元素提取、綜合能耗低、金屬收率高等顯著優(yōu)勢(shì)。基于此，公司榮獲國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)2項(xiàng)，省部級(jí)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)10項(xiàng)，國(guó)家級(jí)綠色工廠、國(guó)家級(jí)能效“領(lǐng)跑者”等諸多榮譽(yù)。

基于無氰火法技術(shù)的優(yōu)勢(shì)，懷揣“開發(fā)有限資源無限價(jià)值·引領(lǐng)黃金礦冶綠色發(fā)展”的使命，公司堅(jiān)定確立了“有價(jià)元素全產(chǎn)品化、綠色低碳零廢棄物”的發(fā)展理念，在“無氰冶金”基礎(chǔ)上開辟了“全元素回收、高純化制造”的多元產(chǎn)業(yè)路徑。為此，自2008年開始，公司已先后建成4套無氰火法冶金生產(chǎn)系統(tǒng)，1套精煉生產(chǎn)系統(tǒng)，1套高純材料研發(fā)制備系統(tǒng)，年可處理復(fù)雜原料約215萬噸，在建1條140萬噸無氰火法冶金生產(chǎn)系統(tǒng)。現(xiàn)有系統(tǒng)年產(chǎn)黃金約96噸，白銀約1000噸，電解銅約25萬噸，鉛錠約10萬噸，鋅錠約1.5萬噸，硫酸約130萬噸，各類小金屬約3萬噸。此外，高純材料方面公司已攻克七大系列26款產(chǎn)品，讓公司成為了全球高端金屬材料的知名供應(yīng)商，也成為了成為“國(guó)之重器”和“大國(guó)智造”的積極參與者。

銅冶煉系統(tǒng)創(chuàng)新，研發(fā)出高砷復(fù)雜金精礦“熔融捕金-定向脫砷-高效收砷-砷資源化”的綠色無氰高效利用新工藝，并建立了全球首套年處理60萬噸高砷復(fù)雜金精礦的示范生產(chǎn)線。金回收率提高了5%～13%，銀回收率提高了8%～18%，砷資源化率達(dá)95%。這一技術(shù)的突破，從源頭上解決了氰化渣產(chǎn)生量大的問題，實(shí)現(xiàn)了資源高效利用和提金技術(shù)的綠色變革，推動(dòng)了我國(guó)黃金冶煉技術(shù)的迭代升級(jí)。

鉛冶煉創(chuàng)新，首創(chuàng)了“底吹熔煉-熔融還原-富氧揮發(fā)”三連爐連續(xù)煉鉛新技術(shù)。突破了連續(xù)煉鉛過程中物質(zhì)流和能量流相互匹配的技術(shù)瓶頸，實(shí)現(xiàn)了清潔、高效、連續(xù)生產(chǎn)，有效解決了煉鉛過程不連續(xù)所導(dǎo)致的環(huán)境、能耗和安全問題，鉛總回收率大于98.5%，粗鉛綜合能耗降至180kgce/t以下。

精煉系統(tǒng)創(chuàng)新，首創(chuàng)了“多段氧壓堿浸聯(lián)合酸化焙燒收砷-銻相硫化解鈉活化深度還原取銻-真空蒸餾提鉛鉍-鐵鹽誘導(dǎo)造渣脫銅高效提金銀”的梯級(jí)回收新工藝，并建立了全球首套年處理1.8萬噸陽極泥協(xié)同處置二次含銻物料的示范生產(chǎn)線。對(duì)高度稀缺戰(zhàn)略性金屬銻生產(chǎn)技術(shù)的革新，攻克了世界性技術(shù)難題，引領(lǐng)了國(guó)際復(fù)雜銻資源高效利用的技術(shù)進(jìn)步。